L'Hastelloy C2000 est un alliage de nickel-chrome-molybdène qui appartient à la famille des Hastelloy. Cet alliage est conçu pour une large résistance. Il supporte aussi bien les acides oxydants que les acides réducteurs. L'un des éléments clés est le cuivre, qui offre une résistance accrue à l'acide sulfurique. Il s'agit d'une amélioration significative.
La principale différence entre l'acier inoxydable super austénitique et l'acier inoxydable austénitique standard est la chimie. Le super austénitique contient plus de chrome, de nickel, de molybdène et d'azote, ce qui lui confère de meilleures propriétés générales.
La principale différence réside dans la teneur en chrome, l'acier inoxydable contenant au minimum 10,5% de chrome. Cet élément forme une fine couche passive. Cette couche empêche la rouille et la corrosion. L'acier au carbone est dépourvu de ce chrome. Il s'agit principalement d'un alliage de fer et de carbone, qui rouille donc facilement lorsqu'il est exposé à l'humidité. Cette différence essentielle détermine leurs applications.
L'Hastelloy C59 est un alliage nickel-chrome-molybdène appartenant à la famille des Hastelloy. Avec une très faible teneur en carbone et en silicium, il est résistant à la sensibilisation. Il est particulièrement adapté à la fabrication de raccords soudés.
L'Hastelloy C4 est un alliage nickel-chrome-molybdène appartenant à la famille des Hastelloy. Il s'agit d'un alliage à solution solide, ce qui signifie qu'il ne peut pas être durci par vieillissement. Sa très faible teneur en carbone, combinée à sa composition spéciale, le rend très stable et résistant à la sensibilisation.
L'Incoloy 925 est un alliage nickel-chrome-fer qui est une modification de l'Incoloy 825. L'alliage est durcissable par vieillissement, ce qui signifie qu'il peut atteindre des résistances très élevées. Il contient également du molybdène, du cuivre et du titane, qui lui confèrent une excellente résistance à la corrosion.
L'Inconel 690 est un alliage de nickel-chrome-fer. Il s'agit d'un matériau renforcé par mise en solution solide avec une teneur en chrome très élevée (27-31%), ce qui lui confère une excellente résistance à l'usure. Il résiste aux environnements oxydants et réducteurs.
Nimonic 86 est un alliage renforcé par mise en solution solide, ce qui signifie qu'il ne peut pas être durci par vieillissement. Sa résistance est obtenue grâce à sa composition chimique. Il contient des niveaux élevés de chrome et de molybdène, qui offrent une excellente résistance à l'oxydation à haute température et à la carburation. Il offre des performances fiables à des températures allant jusqu'à 1100℃ (2012 ℉).
Le durcissement par vieillissement se divise en deux étapes principales. Tout d'abord, l'alliage est chauffé, ce qui s'appelle le traitement en solution solide, et tous les éléments d'alliage sont dissous. Ensuite, le matériau est rapidement refroidi, ce qui s'appelle la trempe, et les éléments d'alliage sont “ piégés ” dans la solution. Ensuite, le matériau est réchauffé à une température plus basse, ce qui s'appelle le vieillissement. Les éléments piégés forment de fines particules qui empêchent le mouvement de dislocation, ce qui renforce le matériau.
Le Nimonic 81 est un matériau de haute qualité pour les hautes températures. Sa composition comprend du titane et de l'aluminium, ce qui lui permet d'être durci par vieillissement. Le durcissement par vieillissement augmente considérablement ses propriétés mécaniques et améliore également la résistance au fluage. Il fonctionne de manière fiable à des températures allant jusqu'à 815°C (1500°F).
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